四、加强设备体系建设，夯实精细化管理的设备保障基础

高水平的设备管理是经营生产稳定顺行的保证。迁钢新工艺、新装备、新技术的特点，要求我们设备管理工作必须融入渗透到产品技术研发、质量过程控制的方方面面。对此，我们在点检定修的基础上，积极导入了设备功能精度管理，坚持所有引进设备的功能必须使用、所有引进设备的精度必须使好，通过在板坯连铸区域和热轧全线开展试点，详细编制了15套共30万字的设备维护手册和维护标准，健全了评价体系，促进了设备功能充分发挥，精度逐步满足工艺要求，并以创出板坯连续浇钢千万吨不漏钢纪录，受到了业内的高度评价。我们坚持虚心学习、潜心研究，2010年以来，先后组织21名骨干赴宝钢参加设备点检工程师研修班学习，积极导入了设备精密点检管理，2010年全年共开展电器排查846处、机械离线诊断次，运用在线诊断，把握运行状态，大幅降低了故障。其中，板坯铸机例修周期在延长近一倍的情况下，故障停机比2009年降低1.89小时/月;热轧故障停机降低了近50%。同时，通过引导和扶持检修维护基地管理水平整体提升，板坯扇形段弯曲段辊组过钢量达到30万吨，弧形段达到80万吨，水平段达到110万吨，实现国内同行业领先。为进一步提高设备管理精细化水平，2010年，我们进一步在备件计划管理中引入了6σ管理方法，通过对各作业备件满足率进行量人，建立备件预测模型，加强了机旁备件的精准控制，促进了备件出库率、备件修复率、千元产值备件消耗等指标得到优化。随着迁钢800万吨钢规模生产能力形成，我们加大了设备信息化管理力度，结合迁钢设备特点，创建完成了迁钢设备检修管理平台、点检管理平台、机旁备件库管理平台及炼钢、炼铁、热轧设备动态管理等设备信息化管理系统，提高了事件管理、故障分析、检修管理效率，强化信息沟通。2010年以来，我们还逐步将设备管理与一贯制质量拓展，建立了与汽车板管控相关的设备功能项目40项、精度项目22项，完善了质量--设备指标综合评价体系，初步形成工序内质量纵向管控、工序间质量横向协调的一贯制质量--设备管控体系。为确保生产过程各“数据”真实可靠，我们于2010年启动了ISO计量体系认证，系统开展了建标工作，瞄准和引进先进的测量技术、精准的测量工作，全面提升迁钢计量水平，目前认证工作进展顺利，预计今年可获取认证通过。通过持续推进设备体系建设，迁钢设备管理正在逐步由“经验式”向系统分析转变，向数据检测转变，向故障诊断转变，成为品种开发和稳定生产可靠的基础。

指标是业绩的反映，指标细分程度体现了管理精细程度。迁钢公司投产以来，围绕指标体系建立，积极主动进行了有益探索。2007年，我们通过密切跟踪当前各大钢铁企业关注的焦点指标，借鉴蒂森和宝钢经验，将碳温双命中率、直接出钢率、恒定拉速率、热装热送比和板坯倒垛率等指标纳入体系内，逐步完善了生产过程掌控指标体系，提升了生产过程精细化掌控水平;2008年，通过探索建立班组精细小指标评价体系，深入开展班组“小指标竞赛”，提高了全员精细意识。但从整体上分析，在指标体系的系统性、指标体系的精细程度上与国内一流钢铁企业还存在较大差距，指标体系吸纳板材一贯制质量管理的内容还不多;细分产品结构、产品成本构成的延展力度还不足;自觉采用信息化等先进管理工具进行数据采集、统计、分析、改进的能力还不强;引导职工自主创新、自主管理的激励性还不够，持续推进管理深度、广度、精度的指导性还不明显。通过分析，我们进一步认识到，缺乏精细指标体系的支撑，建立板材精细管理体系将是无本之木、无源之水。我们通过与浦项、宝钢深入交流，采取封闭式学习培训的方法，形成了加快建立完善迁钢精细指标体系的共识。我们坚持以宝钢为样板，遵循“先僵化，后优化，再固化”的原则，以“八个结合”为支撑，在炼钢作业部率先进行了精细指标体系建设试点，并逐步向全公司延伸。至2010年底，各作业部共建立17大类、2260项指标。炼钢系统板坯中包铸余量由20吨降低到12.5吨，终渣TFe含量由18.6%降低到17.1%，板坯全保护浇铸增氮＜2ppm达到85%以上;动力系统对重点设备提出“设备退出备用时间”指标并严格管理;一炼钢精炼作业区将经济技术指标、成本控制、人员培训、功能精度、协力单位、安全消防、6S等基础管理内容纳入月报，以数据为基础，量化管理业绩，成为作业区精细管理的示范。精细指标体系建设的持续推进，促进了成本结构细分改善、过程掌控持续增强、工序协同快速高效，“PDCA+精细”正在成为大部分职工的自觉行为。进入2011年，炼钢作业区通过充分利用精细指标体系，围绕指标偏差波动范围进行了细致分析，提高了指标过程的精细控制能力，初步实现了炼钢“炉炉对”条件，为进一步降低炼钢成本奠定了基础。

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